מנוף גב דלי אחיזה מסוג Mz

מהו מנוף דלי אחיזה מסוג Mz?

אמנוף גב דלי מסוג Mzהוא מנוף גג- יחיד, מסווג לעבודה קלה עד בינונית (Mz), המצויד עםדלי אחיזה ממונעבמקום וו רגיל.

המבדל העיקרי הואלתפוס דלי, שהוא קובץ מצורף-סגירה עצמית-כמו צדפה המאפשרת לעגורןאיסוף, הובלה והשלכת חומרים בתפזורת רופפיםללא סיוע ידני.

 

יתרונות מרכזיים של מערכת זו

יעילות גבוהה עבור חומרים בתפזורת:מהיר יותר באופן דרמטי משימוש בעבודת כפיים עם אתים או אפילו וו עם דלי נפרד.

טיפול אוטומטי:כל מחזור הבחירה-ו-המקום עבור סחורה בתפזורת משולב במכונה אחת.

צדדיות בחומר:יכול להתמודד עם מגוון רחב של מוצרים בתפזורת יבשים כמו תבואה, פחם, חול, חצץ, דשן, שבבי עץ וגרוטאות מתכת.

עלויות עבודה מופחתות:מפעיל אחד יכול לנהל את כל תהליך הטעינה/פריקה/אגירה.

ניידות של גאנטרי:שלא כמו מעלית דלי קבועה או מסוע, היא יכולה לכסות שטח אחסון גדול (למשל, מצבור או דוברה).

 

מגבלות ושיקולים

עלות גבוהה יותר:דלי האחיזה ומערכת המנוף המרובת-ת המיוחדת יקרים משמעותית ממנוף וו רגיל.

מוּרכָּבוּת:מערכת הבקרה מורכבת יותר, הדורשת הפעלה מסונכרנת של פונקציות הפתיחה/סגירה והרמה/הורדה.

שיקול מחזור חובה:בעוד המבנה הוא "Mz" (חובה מתונה), השימוש בפועל עם דלי אחיזה הוא לעתים קרובות מאוד אינטנסיבי. זה חיוני להבטיח שסיווג Mz מתאים למחזורים המתוכננים לשעה ולעומס. בפועל, מנופי אחיזה רבים בנויים לפי אדרגת חובה גבוהה יותר (Mm או Hm)לעמוד בפעולה השוחקת והרציפה.

שפך ואבק:יכול ליצור יותר אבק ושפך פוטנציאלי בהשוואה למערכות סגורות כמו מסועים.

 

תקציר: Mz Gantry נגד Mz Grab Bucket Gantry

תכונה	מנוף Mz Gantry סטנדרטי	מנוף גב דלי לתפוס Mz
מכשיר הרמה	וָו	דלי אחיזה ממונע
פונקציה ראשית	הרמה והזזת עומסי יחידה (ארגזים, מכונות)	לחפור, להרים ולשפוך חומרים בתפזורת (תבואה, חול)
מערכת הרמה	מנוע יחיד (הרמה/הורדה)	מנועים מרובים (הרמה/הורדה + פתיחה/סגירה)
מחזור תפעולי	פָּשׁוּט	מחזור חפירה מורכב, אוטומטי
אידיאלי עבור	ייצור כללי, מחסנים	חקלאות, עיבוד חומרים בתפזורת, מיחזור

 

כושר הרמה 320 טון
טווח (רוחב) 3 - 12 מטרים (ניתן להתאמה)
גובה הרמה 3 - 10 מטרים
דרגת עבודה A3-A5 (קל עד בינוני)
מהירות הרמה 0.5 - 8 מ'/דקה (משתנה)
סוג קרן מרכזית קורת יחיד/כפולה (סוג-תיבה)
ספק כוח 220V/380V תלת פאזי או ידני
מצב שליטה תליון שלט/שלט אלחוטי
סוג מנוף מנוף שרשרת חשמלי/מנוף חבל תיל
Travel Drive דחיפה ידנית או ממונעת
הגנה מפני קורוזיה צבע מגולוון חם-או בדרגה ימית-
עמידות רוח עד סולם בופור 6 (לשימוש חיצוני)
טמפרטורת הפעלה -20 מעלות עד +50 מעלות

להלן פירוט מפורט של הרכיבים של מנוף דלי אחיזה מסוג Mz, מאורגן לפי מערכת לבהירות.

הבנת הרכיבים היא המפתח מכיוון שמערכת דלי האחיזה מוסיפה מורכבות משמעותית בהשוואה למנוף וו סטנדרטי.

 

1. מבנה ומסגרת של מנוף גג

זהו ה"שלד" של העגורן המעניק תמיכה וניידות.

קורה ראשית (רווק):הקורה האופקית הראשית המשתרעת על אזור העבודה. הוא נועד לתמוך בעגלה, במנוף ובעומס. עבור מנוף דלי אחיזה, עליו להתמודד עם כוחות דינמיים מפעולת האחיזה.

משאיות קצה (רגליים):המבנים האנכיים הנוקשים בכל קצה של הקורה הראשית. הם מכילים את הגלגלים ומנגנוני ההנעה לנסיעות ארוכות.

נסיעות ארוכות:המנועים, תיבות ההילוכים והגלגלים המורכבים על משאיות הקצה המאפשרות אתמנוף שלםלנוע לאורך המסלול שלו.

מסילות וקורות מסלול:המסילות הקבועות המותקנות על הרצפה (או הקרקע) עליהן פועל המנוף. זה כולל את המסילות ואת הקורות התומכות או היסודות.

פגושים ועצירות קצה:מאגרים פיזיים בקצוות מסלול הנחיתה של העגורן והעגלה כדי למנוע-נסיעות יתר והתנגשויות.

2. מערכת הרמה ואחיזה

זוהי מערכת הליבה התפקודית שמבדילה אותה ממנוף סטנדרטי.

תפוס דלי (הכלי):

מלתעות צדפה:שני חצאי הצירים או יותר שנסגרים כדי לגרוף חומר ונפתחים כדי לשחרר אותו. הם עשויים לעתים קרובות מפלדה-בעלת חוזק ועמידה- בפני שחיקה.

ראש ואלומות:המכלול העליון של הדלי המכיל את האלומות (גלגלות) שסביבה מושחלים את חבלי ההרמה.

מדריך חבלים:מוודא שהחבלים מיושרים בצורה נכונה עם האלומות שעל העגלה.

 

יחידת הרמה מיוחדת:

אחיזת חבל תוף ומנוע:סט אחד של מכונות המוקדש להרמה והורדה של כל מכלול האחיזה.

סגור חבל תוף ומנוע:ערכת מכונות נפרדת המיועדת לפתיחה וסגירה של הלסתות של דלי האחיזה.

חבלים (כבלים):חבלי פלדה חוזק- גבוה. יש שני סטים: ההחזק חבליםואתסגור חבלים. הפעולה המסונכרנת שלהם היא שגורמת לתפיסה לעבוד.

אלומות (גלגלות):רכובים על העגלה וראש דלי האחיזה, הם מובילים את החבלים מתופי ההרמה אל הדלי.

מסגרת עגלה:

המסגרת הנושאת את כל יחידת ההרמה ונוסעת לאורך הקורה הראשית (מעבר צולב).

כונני טיולי עגלות:המנוע, תיבת ההילוכים והגלגלים שמניעים את העגלה קדימה ואחורה לאורך הקורה.

גלגלי עגלה:הגלגלים הרוכבים על האוגן התחתון של הקורה הראשית.

 

 

3. מערכת כוח ובקרה

"מערכת העצבים" המפעילה את המנוף.

מערכת אספקת חשמל:

מקור כוח ראשי:לעתים קרובות אמערכת פסטווניםאוֹסליל כבליםהמספק חשמל מנקודה קבועה לעגורן הנע.

הֲפָצָה:מפסקי חשמל, מגעים ושנאים הממוקמים בלוח בקרה ראשי על גשר העגורן.

ממשק בקרה:

תחנת בקרת תליון:תיבת בקרה תלויה עם כפתורים שהמפעיל משתמש בהם כדי לשלוט בכל פונקציות העגורן (הרמה למעלה/למטה, פתיחה/סגירה לתפוס, נסיעת עגלה, נסיעת גאנטרי). הכבל מחובר לעגלה, ומאפשר למפעיל ללכת עם המטען.

שלט רחוק רדיו:משדר אלחוטי המאפשר למפעיל לשלוט על העגורן מרחוק, המעניק ראות ובטיחות טובים יותר, במיוחד עבור פעולות אחיזה.

תא בקרה:(פחות נפוץ לסוג Mz) תא מפעיל המותקן על המנוף.

 

 

4. מערכות בטיחות

רכיבים קריטיים להגנה על כוח אדם, המנוף והעומס.

מתגי גבול:

מתג גבול עליון/תחתון להרמה:מנתקת כוח למנוע ההרמה כדי למנוע-הנפה יתר (פגיעה במכונות) או לתת לחבל להתרופף יותר מדי.

מתגי גבול נסיעות עגלה:עוצר את העגלה בקצות הקורה הראשית.

מתגי גבול נסיעות גאנטרי:עוצר את כל העגורן בקצות המסלול.

בַּלָמִים:

החזק את הבלם:בלם ראשי במנוע ההרמה שמתחבר אוטומטית כשהמנוע כבוי, מחזיק את העומס.

בלם חירום:בלם מכני נוסף לפעולה בטוחה-בכשל.

בלמי נסיעה:בלמים על מנועי הנסיעה של העגלה והגב כדי להבטיח עצירה מדויקת.

התקני בטיחות נלווים:

מחוון רגע הטעינה (LMI):למרות שפחות נפוץ במנופי Mz פשוטים יותר, זהו התקן בטיחות קריטי המנטר את העומס כדי למנוע התהפכות, במיוחד בעת טיפול בחומרים צפופים.

מערכות נגד-התנגשות:משמש כאשר מספר מנופים פועלים על אותו מסלול.

התקני אזהרה:אורות ואזעקות להתריע על תנועת מנוף.

אינטראקציה מרכזית: כיצד הרכיבים פועלים יחד כדי לתפוס

הקסם טמון בתיאום של הלְהַחזִיקולִסְגוֹרמערכות:

כדי לתפוס חומר:הדלי מורידים לערימה עם לסתות פתוחות. הסגור מנועמופעל, מתפתל בחבלים הקרובים ומושך את הלסתות, חופר בחומר. ההחזק את המנועעשוי להוציא מעט חבל כדי לאפשר לדלי להתייצב ולהתמלא.

להרמה והובלה:לאחר מלא, גם אתהחזק וסגור מנועיםלעבוד ביחד כדי להרים את הדלי. לאחר מכן עוברים המנוף והעגלה לנקודת ההשלכה.

לזרוק חומר:המנוף מרחף מעל המטרה. הסגור מנועהוא הפוך, משחרר את החבלים הקרובים. כוח הכבידה ומשקל החומר מאלצים את הלסתות להיפתח ולהטיל את העומס. מנוע ההחזקה שומר על הדלי תלוי.

סְקִיצָה

 

טכני עיקרי

 

היתרונות של מנוף גב דלי אחיזה מסוג Mz

היתרונות העיקריים נובעים מהעיצוב המשולב שלו, הממזג את-העלות האפקטיבית של משקוף- יחיד עם הפונקציה המיוחדת של דלי אחיזה.

1. יעילות גבוהה בטיפול בחומרים בתפזורת

זהו היתרון הגדול ביותר שלו. זה הופך תהליך-עתיר עבודה ואיטי לפעולה מהירה של -אדם אחד.

מבטל עבודת כפיים:מחליף עובדים מרובים בשופלים,-מעמיסים קדמיים או שיטות איטיות אחרות.

מחזור רציף:האחיזה המשולבת מאפשרת מחזור חלק של חפירה, הרמה, נסיעה והשלכה ללא צורך בחיבור/ניתוק כל ציוד.

2. עלות-יעילות

עבור הפונקציונליות שהוא מספק, זהו פתרון חסכוני מאוד.

עלות ראשונית נמוכה יותר:הקורת-יחידה (סוג Mz-)העיצוב זול באופן משמעותי לייצור ולרכישה מאשר מנוף גג כפול- בעל תוחלת וקיבולת דומים.

עלות תפעולית מופחתת:מפעיל אחד יכול לנהל את כל תהליך הטיפול בחומרים, מה שמוביל לחיסכון משמעותי בעבודה.

רבגוניות כיתרון:מכונה אחת יכולה לשרת מספר מטרות (פריקה, אגירה, האכלה), ומפחיתה את הצורך במספר מכונות ייעודיות.

3. ורסטיליות וניידות יוצאות דופן

מגוון רחב של חומרים:יכול להתמודד עם חומרים יבשים ורופפים שונים פשוט על ידי שינוי סוג הדלי (למשל, סלע, ​​חול, תבואה, שבבי עץ, גרוטאות מתכת).

אזור כיסוי גדול:שלא כמו מסועים קבועים או מעליות, העגורן נוסע לאורך המסלול שלו, מכסה את כל האורך והרוחב של מפרץ אחסון, ערימה חיצונית או דוברה.

ניתן להזזה:בעוד שמסלולי ההמראה קבועים, ניתן לרוב לפרק את כל מבנה העגורן ולהעביר אותו למקום חדש אם הצרכים משתנים, בניגוד למבנה קבוע.

4. אופטימיזציית שטח ועיצוב מרווח גחון נמוך

ממקסם את נפח האחסון:המנוף פועל מעליו, שומר על שטח הרצפה פנוי לחלוטין לאחסון, משאיות או ציוד אחר. זה אידיאלי לניהול מלאי גדול ומרכזי.

אידיאלי עבור מתקנים-נמוכים:העיצוב הקומפקטי-הקורה והעגלה-עליון מספקים גובה וו מקסימלי, מה שהופך אותו למתאים לבניינים עם תקרות נמוכות יותר.

5. בקרה תפעולית ובטיחות משופרים

טיפול מדויק:למפעיל יש שליטה ישירה על האחיזה, ההרמה והמיקום של חומרים, מה שמאפשר ניהול מאגר מדויק והעמסה מדויקת של הופר או משאיות.

זיהום מופחת:מטפל בחומרים ללא תנועה מתמדת וזיהום דלק/שמן פוטנציאלי ממעמיסים- קדמיים.

פעולה בטוחה יותר:המפעיל שולט במנוף ממרחק בטוח (באמצעות תליון או שלט רדיו), הרחק מאבק, חומרים נופלים ומאזור הטיפול הישיר.

 

יישומים של מנוף דלי אחיזה מסוג Mz

מנוף זה הוא הפתרון האידיאלי בכל מקום בו יש להעביר חומרים רופפים בתפזורת בתוך אזור מלבני מוגדר. היישומים האופייניים לה נמצאים בתעשיות העוסקות בחומרי גלם, חקלאות ומיחזור.

1. חקלאות וטיפול בתבואה

ממגורות תבואה ומעליות:לפריקת משאיות, העברת תבואה בין פחי אחסון וטעינה למשלוח.

צמחי מזון לבעלי חיים:טיפול בחומרי גלם כמו תירס, פולי סויה וכדורי מזון מוגמרים.

2. חומרי בניין ואגרגטים

חצרות חול וחצץ:אגירת חומרי גלם והעמסתם למשאיות להובלה לאתרי בנייה.

מוכנים-מפעלי בטון לערבב:טיפול באגרגטים (חול, אבן) והעברתם אל קופסאות אצווה הבטון.

מסופי מלט:העברת מלט בתפזורת מאחסון לתחנות העמסה.

3. מיחזור וניהול פסולת

חצרות גרוטאות מתכת:היישום המהותי. אידיאלי לאחיזה ומיון גרוטאות ברזליות ולא-ברזליות.

מתקני שחזור חומרים (MRFs):טיפול ומיון של חומרי מחזור בתפזורת כמו נייר, קרטון ופלסטיק.

תחנות כוח ביומסה:טיפול בשבבי עץ, קש ודלקים אורגניים אחרים והעברתם לבור ההזנה.

4. נמלים ומסוף יבשתי

פריקת דוברה:פריקת חומרים בתפזורת כמו פחם, דשן או אגרגטים מדוברות על נתיבי מים פנימיים.

פעולות נמלים-קטנות:העברת מטען בין רציפים, ערימות אחסון ומשאיות.

5. אנרגיה ועיבוד תעשייתי

פחם-דודים:העברת פחם מערימות אחסון לבית המגרסה או מערכת הזנת הדוד.

בתי יציקה:טיפול בחומרים בתפזורת כמו חול (ליציקה), קוק ואבן גיר.

 

תהליך הייצור של אמנוף RMG (רכבת-רכבת מנוף).הוא הישג מורכב של הנדסה כבדה, הכולל תכנון קפדני, ייצור מתקדם והרכבה מדויקת. זה מבוצע בדרך כלל על ידי יצרני מכונות כבדות מיוחדות במתקנים גדולים ויעודיים.

לפניכם פירוט מפורט של תהליך הייצור, מהרעיון ועד להזמנה.

 

שלב 1: עיצוב והנדסה (התוכנית הדיגיטלית)

זהו השלב הקריטי ביותר, שבו המנוף נולד דיגיטלית לפני חיתוך פלדה כלשהי.

עיצוב קונספטואלי ומפורט:

דרישות הלקוח:מהנדסים עובדים עם הלקוח (טרמינל הנמל) כדי להגדיר מפרטים: כושר הרמה (למשל, 40-50 טון מתחת למפזר), רוחב טווח, גובה הערמה (1 מעל 7), מהירות הרמה ומידת אוטומציה.

ניתוח מבני:באמצעות ניתוח אלמנטים סופיים (FEA), המהנדסים מדמים את הלחצים, המתחים והסטות על המבנה כולו (קורות, רגליים) בתנאי עומס שונים כדי להבטיח שלמות ובטיחות.

עיצוב מכני וחשמלי:עיצובים מפורטים נוצרים עבור כל המערכות: תיבות הילוכים להרמה ועגלה, סגירת חבל תיל, מנועי הנעה, והסכמות החשמליות המלאות לכוח ובקרה.

עיצוב מערכות אוטומציה ובקרה:

עבור RMGs מודרניים, זה חשוב ביותר. תוכנה עבור בקרי הלוגיקה הניתנים לתכנות (PLCs), מערכות נגד-התנגשות, היגוי אוטומטי- ומיקום מיכלים פותחה ומדומה.

רכש של פריטי לידים ארוכים-:

בזמן שהייצור מתחיל, החברה מזמינה רכיבים מיוחדים עם זמני ייצור ארוכים, כגון:

מנועים להרמה ונסיעה

תיבות הילוכים

כונני PLC וכונני VVVF (סימנס, ABB וכו')

דרגות פלדה מיוחדות

חבלים ואלומות

 

שלב 2: ייצור וייצור (המבנה הפיזי)

שלב זה הופך פלדה גולמית ורכיבים לחלקים העיקריים של העגורן. זה קורה בחנות ייצור גדולה ומכוסה.

הכנה וחיתוך פלדה:

לוחות פלדה וחתכים גדולים (קורות) נמסרים למפעל.

הם מנוקים (מתפוצצים) ואז חותכים לצורות מדויקות באמצעות שיטות מבוקרות-ממוחשבות כמוחיתוך פלזמהאוֹאוקסי-חיתוך דלק.

תת-ייצור הרכבה:

לוחות חתוכים מרותכים יחד ליצירת רכיבים קטנים יותר. לְדוּגמָה:

קורות קופסאות:לוחות פלדה מרותכים למקטעים מלבניים גדולים וחלולים עבור הקורה הראשית והרגליים.

קרונות קצה:המבנים המורכבים המאכלסים את הגלגלים והכוננים מיוצרים.

מסגרת עגלה:המבנה שיישא את מכונות ההרמה נבנה.

הרכבה וריתוך עיקריים:

תת--מכלולים מובאים יחדיו בגיגים גדולים ומתקנים כדי להבטיח דיוק ממדי.

הקורה ראשיתמורכב בחתכים (אם הוא ארוך מאוד) או כמקשה אחת.

הרגלי גאנטרימורכבים במלואם.

שלב זה כולל ריתוך נרחב, המבוצע לרוב באופן אוטומטי על ידי מכונות ריתוך רובוטיות לצורך עקביות ואיכות. רתכים מיומנים במיוחד מבצעים ריתוכים ידניים קריטיים.

לאחר-טיפול ריתוך ובקרת איכות:

הפגת מתחים:מבנים מרותכים קריטיים כמו הקורה הראשית מחוממים בכבשן גדול כדי להקל על מתחים פנימיים שנוצרו במהלך הריתוך, ולמנוע עיוותים וסדקים.

בדיקות לא-הרסניות (NDT):כל ריתוך קריטי נבדק בשיטות כמובדיקת אולטרסאונד (UT)אוֹבדיקת רנטגן (-קרני רנטגן)כדי למצוא פגמים נסתרים.

בדיקות מימדיות:המבנה כולו נסרק בלייזר-כדי לוודא שהוא עומד בסובלנות העיצוב.

הכנת משטח וצביעה:

כל מבנה הפלדה מפוצץ-כדי להסיר חלודה ואבנית, ויוצר משטח מושלם להידבקות צבע.

לאחר מכן הוא נצבע במספר שכבות של צבע-בעל ביצועים גבוהים ועמיד בפני קורוזיה-, לעתים קרובות בסביבה מבוקרת כדי להבטיח גימור ללא רבב. זה חיוני לסביבת הנמל הקשה והמלוחה.

 

שלב 3: טרום-הרכבה ובדיקות קבלה מהמפעל (FAT)

לפני המשלוח, המנוף מורכב בחלקו במפעל כדי לוודא את תפקודו.

הקמה בחצר המפעל:

רגלי הגג והקורה הראשית מוברגים או מרותכים יחדיו על מסלול בדיקה כדי ליצור את מבנה הגג השלם.

העגלה, מכונות ההרמה והמונית (אם יש) מותקנים.

התקנה חשמלית:

חשמלאים מפעילים אלפי מטרים של כבלים, מנועים מחברים, חיישנים ולוחות בקרה.

בדיקת קבלת מפעל (FAT):

הלקוח מבקר במפעל כדי לראות סדרה של בדיקות קפדניות:

ללא-בדיקות עומס:כל התנועות (נסיעת עגורן, נסיעת עגלה, הנפה) נבדקות ללא עומס כדי לבדוק תפקוד חלק, מהירות ותפקוד הבלמים.

בדיקות עומס:זה המבחן הקריטי. אבדיקת עומס סטטימבוצע כאשר משקל בדיקה (בדרך כלל 25% מעל הקיבולת המדורגת) מורם ומוחזק כדי לבדוק תקינות מבנית. אמבחן עומס דינמימבוצע בקיבולת מדורגת לבדיקת כל הפונקציות בתנאי עבודה.

בדיקות מערכת בטיחות:כל מתגי הגבול, עצירות החירום והאזעקות נבדקים.

 

שלב 4: פירוק, משלוח והקמת אתר

פירוק ולוגיסטיקה:

לאחר מעבר FAT, המנוף מפורק בקפידה לחלקים ניידים. הקורה הראשית נחתכת למקטעים, הרגליים מופרדות וכו'.

רכיבים מסיביים אלה מועמסים על כלי רכב מיוחדים-עוברים כבדים-אוקיינוסים להובלה לנמל.

הכנת האתר:

בזמן בניית העגורן, ערוך את אתר הלקוח: יוצקים את תשתית הבטון הכבדה, ומתקינים את מסילות המסילה הארוכות והמקבילות בדיוק רב.

הקמת אתר:

צוות מהנדסי הקמה מתמחים ומפעילי עגורנים כבדים מהיצרן נוסע לנמל.

באמצעות מנופים ניידים גדולים הם מרכיבים מחדש את ה-RMG על מסילותיו הקבועות, בעקבות רצף הפוך של תהליך הפירוק.

כל החיבורים המכניים והחשמליים נעשים מחדש.

 

שלב 5: הפעלה ובדיקות קבלה לאתר (SAT)

בדיקות וכיול אחרונים:

המערכת כולה מופעלת.

באופן מכריע, כל מערכות האוטומציה מכוילות:מערכות המיקום בלייזר עבור המפזר, החיישנים נגד-התנגשות וההיגוי האוטומטי-מותאמים היטב-לתנאי האתר בפועל.

בדיקת קבלה לאתר (SAT):

סבב בדיקה אחרון, לרוב מקיף יותר מה-FAT, מתבצע עם הלקוח כדי להוכיח שהעגורן מבצע את המפרט בסביבתו האמיתית.

לאחר החתימה, העגורן מועבר ללקוח ומתחיל הכשרת מפעילים.

תצוגת הסדנה:

החברה התקינה פלטפורמה חכמה לניהול ציוד, והתקינה 310 סטים (סטים) של רובוטי טיפול וריתוך. לאחר השלמת התוכנית, יהיו יותר מ-500 סטים (סטים), וקצב חיבור הציוד יגיע ל-95%. 32 הוכנסו לשימוש קווי ריתוך, מתוכננים להתקין 50, וקצב האוטומציה של כל קו המוצרים הגיע ל-85%.