מנופי מכולות ניידים של Rtg

מהו מנוף גב מכולות נייד?

A מנוף מיכל ניידהוא מנוף -עצמי בסגנון פורטיינר- המיועד לערמה, טעינה ופריקה של מכולות שילוח במסופי נמל, בחצרות בין-מודאליות ובמרכזים לוגיסטיים. המאפיין המרכזי שלו הואניידות, המאפשר לו לנוע בחופשיות על פני החצר כדי לטפל בערימות שונות ובנתיבי העברה.

הסוג הנפוץ ביותר הואמנוף גומי-עייף (RTG), שפועל על צמיגי גומי, מה שמעניק לו את הגמישות שחסרה למערכות-המורכבות על מסילה.

 

יתרונות מרכזיים

ניידות גבוהה וגמישות:ניתן להסיע בקלות מחסנית אחת לאחרת ולאזורים שונים בטרמינל, תוך התאמה לצרכים תפעוליים משתנים.

צפיפות ערימה גבוהה:יכול לערום מכולות בגובה 5 עד 7 ו-6 עד 8+ שורות ברוחב, תוך ניצול מקסימלי של שטח חצר יקר.

רבגוניות בתפעול:יכול לשמש לערימה בחצר, טעינה/פריקה של משאיות וקרונות רכבת, והעברת מכולות למובילי Straddle Carriers וממנו.

עלות תשתית נמוכה יחסית:בהשוואה למערכת -רכבת גב (RMG), מערכת RTG דורשת ריצוף בטון מזוין אך לא את רשת המסילות והיסודות הנרחבים.

 

השוואה: RTG לעומת RMG (רכבת-רכבת)

תכונה	גומי-גב עייף (RTG)	גאנטרי-רכבת רכבת (RMG)
ניידות	גָבוֹהַ(יכול לנוע לכל מקום בחצר)	נָמוּך(מוגבל למסילת רכבת קבועה)
גְמִישׁוּת	גָבוֹהַ(ניתן לפרוס מחדש)	נָמוּך(תשתית קבועה)
דיוק ומהירות	טוֹב	גבוה מאוד
צפיפות הערימה	גָבוֹהַ	גבוה מאוד(יכול לערום צר יותר ויותר)
עלות תפעול	גָבוֹהַ(דלק, צמיגים)	לְהוֹרִיד(כוח חשמלי, ללא צמיגים)
השפעה סביבתית	גבוה יותר (אם דיזל)	לְהוֹרִיד(בדרך כלל הכל-חשמלי)
עלות תשתית	תחתון (מדרכה)	גבוה יותר(מסילות ובסיס כבד)

מַסְקָנָה:מנוף המכולות הנייד (RTG) הוא סוס העבודה של מסוף המכולות המודרני. שאין שני לוגמישות וניידותלהפוך אותו לפתרון האידיאלי עבור מסופים עם פעולות דינמיות וזרימת מיכל משתנה. מגמת התעשייה נעה לעבר חשמול (ERTG) ואוטומציה כדי לשפר את היעילות שלה ולהפחית את טביעת הרגל הסביבתית שלה.

 

כושר הרמה 320 טון
טווח (רוחב) 3 - 12 מטרים (ניתן להתאמה)
גובה הרמה 3 - 10 מטרים
דרגת עבודה A3-A5 (קל עד בינוני)
מהירות הרמה 0.5 - 8 מ'/דקה (משתנה)
סוג קרן ראשי קורות בודדות/כפולות (סוג-תיבה)
ספק כוח 220V/380V תלת פאזי או ידני
מצב שליטה תליון שלט/שלט אלחוטי
סוג מנוף מנוף שרשרת חשמלי/מנוף חבל תיל
Travel Drive דחיפה ידנית או ממונעת
הגנה מפני קורוזיה צבע מגולוון חם-או בדרגה ימית-
עמידות רוח עד סולם בופור 6 (לשימוש חיצוני)
טמפרטורת פעולה -20 מעלות עד +50 מעלות

להלן פירוט מפורט של המרכיבים של anRTG (גומי-Tyred Gantry) מנוף ל-Gantry Container נייד.

 

1. מסגרת מבנית

מסגרת ורגליים של פורטל:האלמנט המבני העיקרי המשתרע על ערימות המכולה. הוא מורכב משתי רגליים אנכיות המחוברות באמצעות קורות עיליות אחת או שתיים. המסגרת מיועדת לעמוד בעומסים כבדים ובכוחות דינמיים.

קורה ראשית (קורת גשר):הקורה האופקית העיקרית המחברת את הרגליים. הוא תומך במערכת העגלה וההרמה. עבור טווחים רחבים יותר, לעתים קרובות נעשה שימוש בעיצוב קורות כפול- לתוספת חוזק.

מערכות חיזוק:פלטות אלכסוניות ואופקיות המעניקות יציבות מבנית ועמידות בפני עומסי פיתול ועומסי רוח.

2. מערכת הרמה וטיפול

מפזר מיכל:הקובץ המצורף המיוחד המטפל במכולות.

מנגנון טלסקופי:מתכוונן לאורכי מיכל שונים (20 רגל, 40 רגל, 45 רגל).

Twistlocks:מנעולים מסתובבים שמתחברים ליציקות הפינות של מכולות.

מסגרת מפזר:המבנה העיקרי של המפזר, לרוב עם מערכות הידראוליות להפעלת טלסקופ ו-Twistlock.

 

מכונות הרמה:

מנועים להרמה:מנועים חשמליים חזקים המניעים את פעולת ההרמה.

חבלים וחבלים:כבלי פלדה ומערכות גלגלות חוזק- גבוה.

תופים:סלילים גדולים המתפתלים ומתפתלים את חבלי התיל.

בַּלָמִים:מערכות בלימה מרובות כולל בלמי שירות, בלמי חירום ובלמים.

 

מערכת עגלות:

מסגרת עגלה:המבנה הנושא את מכונות ההרמה.

מנועי כונן עגלה:מנועים המניעים את העגלה לאורך קורת הגשר.

גלגלים ומסילות לעגלה:רכיבים המנחים ותומכים בתנועת העגלה.

 

 

3. מערכות כוח וניידות

מערכת ייצור חשמל:

סט גנרטור דיזל:בדרך כלל מנוע דיזל גדול יחד עם גנרטור (עבור RTGs קונבנציונליים).

מערכת חשמל:עבור E-RTGs, כולל סלילי כבלים, מוטות מוליכים או מערכות סוללות.

קבוצות צמיגים:

תצורות צמיגים:בדרך כלל 4, 8 או 16 צמיגים מסודרים בקבוצות בוגי.

צמיגים וחישוקים:צמיגים מיוחדים-בלחץ גבוה,-גבוהה עם קיבולת עומס.

מערכות השעיה:מערכות הידראוליות או מכניות המחלקות משקל באופן שווה על פני כל הצמיגים.

מערכת היגוי:

צילינדרים היגוי הידראוליים:שליטה בזווית של בוגי הגלגלים.

מצבי היגוי:מצבים מרובים כולל:

היגוי 90 מעלות:למעבר בין גושי מיכל

היגוי סרטנים:תנועה אלכסונית

היגוי מפרקי:לפניות הדוקות

נסיעות:

נסיעות מוטורס:מנועים חשמליים או הידראוליים המניעים את הגלגלים.

הילוכים וסרנים:רכיבי העברת כוח.

 

 

4. מערכות בקרה ובטיחות

תא מפעיל:

בקרות ארגונומיות:ג'ויסטיקים, מתגים ותצוגות.

בקרת אקלים:מיזוג אוויר וחימום.

רְאוּת:חלונות גדולים לתצוגה אופטימלית של הפעולות.

מערכות בקרה ואוטומציה:

בקר לוגי ניתן לתכנות (PLC):המחשב הראשי השולט בכל פונקציות העגורן.

כונני תדר משתנה (VFD):לשליטה חלקה בכל התנועות.

מערכת מיקום מיכל:מערכות אוטומטיות לטיפול מדויק במכולות.

יכולת שלט רחוק:עבור פעולות חצי-אוטומטיות או אוטומטיות לחלוטין.

התקני בטיחות:

מערכות נגד-התנגשות:מערכות מבוססות לייזר או מכ"ם-למניעת התנגשויות עם ציוד אחר.

מחוון רגע הטעינה (LMI):מנטר משקל עומס ויציבות המנוף.

מתגי גבול:למגבלות הרמה, עגלה וגב.

מערכות עצירת חירום:לחצני עצירת חירום מרובים ברחבי העגורן.

מחווני מהירות הרוח:עקוב אחר תנאי הרוח ויכול להפעיל כיבוי אוטומטי.

ניטור לחץ אוויר בצמיגים:מבטיח ניפוח צמיגים וחלוקת עומס תקינים.

5. מערכות נוספות

תְאוּרָה:אורות-בעוצמה גבוהה עבור פעולות לילה.

כיבוי אש:מערכות גילוי וכיבוי אש אוטומטיות, במיוחד בתא המנוע.

מערכות סיכה:שימון אוטומטי עבור חבלים, מיסבים וחלקים נעים אחרים.

מערכות תקשורת:מכשירי רדיו ואינטרקום לתיאום עם אנשי הקרקע.

סְקִיצָה

 

טכני עיקרי

 

היתרונות של מנופי מכולות ניידים של RTG

RTGs מציעים שילוב ייחודי של ניידות וצפיפות ערימה שהופך אותם לחיוניים במסופי מכולות מודרניים.

1. ניידות וגמישות ללא תחרות

תנועה חופשית:צמיגי גומי מאפשרים למנוף לנוע לכל מקום בחצר המכולות מבלי להיות מוגבל למסילות קבועות. זה מאפשר למפעילים לפרוס מחדש מנופים בקלות לאזורים עם עומס עבודה גבוה או צרכים תפעוליים משתנים.

מצבי היגוי מרובים:תכונות כמו היגוי של 90 מעלות, היגוי סרטנים והיגוי אלכסוני מספקים יכולת תמרון יוצאת דופן לניווט בין ערימות מכולות ויישור קו עם משאיות וציוד.

2. צפיפות אחסון גבוהה

ערימה גבוהה:RTGs יכולים בדרך כלל לערום מכולות5 עד 7 גבוה, ניצול יעיל של שטח אנכי.

טווח רחב:הם נועדו להתפרש6 עד 8 שורות מכולות בתוספת נתיב משאית(המכונה "6+1" או "7+1" תצורה), מקסום את ניצול שטח הקרקע.

3. יכולות תפעוליות מגוונות

פונקציות מרובות:RTG בודד יכול לבצע משימות שונות, לרבות הערמה בחצר, העמסה ופריקה של משאיות והעברת מכולות לציוד אחר וממנו כמו מנשאים.

שירות משאיות ורכבות:הם יכולים לשרת ביעילות הן משאיות כביש והן, בפריסות טרמינלים רבות, קרונות רכבת.

4. אינטגרציה טכנולוגית מתקדמת

חשמול (E-RTG):ניתן לחבר RTGs מודרניים לרשת החשמל, מה שמפחית משמעותית את צריכת הסולר, הפליטות וזיהום הרעש.

מוכן לאוטומציה:RTGs הופכים יותר ויותר אוטומטיים או חצי-אוטומטיים, מה שמאפשר הפעלה מרחוק ממרכז בקרה, מה שמשפר את הבטיחות ויכול לייעל את הביצועים.

5. עלות-תשתית יעילה

עלות תשתית ראשונית נמוכה יותר:בהשוואה למערכות -רכבת גב (RMG), RTGs דורשים ריצוף בטון מזוין אך לא את רשת המסילות הנרחבת והיקרה ויסודות-עמוקים.

 

יישומים של מנופי מכולות ניידים של RTG

RTGs הם סוסי העבודה של מסופי מכולות והם קריטיים ללוגיסטיקה של שרשרת האספקה ​​העולמית.

1. ערימה ואחסון מכולות (פונקציה ראשית)

ארגון החצר:RTGs משמשים בעיקר לארגון ואחסון מכולות בבלוקים צפופים בתוך חצר הטרמינל. הם יוצרים ערימות מובנות שהן נגישות בקלות לשליפה שלאחר מכן.

2. טעינה ופריקה של משאיות

פעולות שער:הם נותנים שירות ישירות למשאיות חיצוניות שמגיעות לאסוף מכולות יבוא או להוריד מכולות יצוא, מה שמקל על הממשק היבשתי-בצד של הטרמינל.

3. פעולות העברה

ממשק ציוד:RTGs פועלים בשילוב עם ציוד קצה אחר. הם מקבלים מכולות ומעבירים אליהן מכולותמנשאים רצופיםאוֹמטפלי מיכל ריקיםלתנועה מסביב למסוף.

4. תפעול מסוף הרכבת

העברה בין-מודאלית:בטרמינלים עם חצר רכבת משולבת, RTGs משמשים להעמסת מכולות ולפרוק אותן מקרונות רכבת, ומחברות את התחבורה הימית עם רשתות רכבות יבשתיות-.

5. תפעול תחנת משא מכולות (CFS).

איחוד מטענים/ביטול קונסולידציה:ניתן להשתמש ב-RTG לטיפול במכולות בתחנות שבהן סחורות נארזות (ממולאות) או מוסרות ממכולות (מופשטות).

 

תהליך הייצור עבור אRTG (גומי-Tyred Gantry) מנוף ל-Gantry Container ניידהינה משימה מורכבת הכוללת ייצור פלדה כבדה, הרכבה מדויקת של מערכות מתוחכמות ובדיקות קפדניות. זהו תהליך ייצור-מבוסס על פרויקט עבור ציוד הון רב-מיליוני דולר.

להלן פירוט מפורט של תהליך הייצור.

 

שלב 1: עיצוב והנדסה

זהו השלב הבסיסי בו מתכננים ומפרטים את העגורן.

סקירת מפרט לקוח:ניתוח מפורט של דרישות הטרמינל: מידות הערמה (לדוגמה, "6+1", "7+1"), כושר הרמה (בדרך כלל מתחת לפזר), גובה הרמה, מחזור עבודה והעדפת כוח (דיזל, חשמלי ERTG, היברידית).

עיצוב קונספטואלי ומפורט:

ניתוח מבני:שימוש בניתוח אלמנטים סופיים (FEA) למודל של כל מבנה הפורטל (רגליים, קורות, חיזוק) ללחץ, סטיה, יציבות ועייפות תחת עומסים דינמיים וכוחות רוח.

עיצוב מכני:תכנון מנגנון ההרמה, מערכת הטרולי, בוגי היגוי מורכבים וחלוקת עומס הצמיגים.

עיצוב חשמל ובקרה:יצירת סכמות למערכת החשמל (סט גנרטור או כונן חשמלי), בקרות PLC, VFDs ומערכות אוטומציה/מיקום מתקדמות.

יצירת שטר חומרים (BOM):רשימה מקיפה של כל חומרי הגלם והרכיבים הנרכשים (מנועים, גנרטורים, מנועים, PLCs, VFDs, חבל תיל, צמיגים, בלמים).

 

שלב 2: רכש והכנת חומרים

רֶכֶשׁ:מוצא לוחות פלדה וחתכים בעלי אישור-מתוח גבוה. הזמנת רכיבים עופרת-ארוכים, בעלי ערך- גבוה מספקים עולמיים מיוחדים (למשל, Cummins או Caterpillar עבור מנועים, סימנס או ABB עבור כוננים ו-PLCs, Pirelli או Michelin עבור צמיגים מיוחדים).

הכנת חומר:לוחות פלדה מפוצצים- ומחולקים. לאחר מכן הם נחתכים לגודל באמצעות מכונות CNC פלזמה או חיתוך להבה לצורך דיוק.

 

שלב 3: ייצור והרכבה מבני

כאן מתעצב השלד האדיר של העגורן.

ייצור רכיבים:

רגליים וקורות:הרגליים והקורה הראשית מיוצרים מלוח פלדה לחלקי קופסה גדולים. זה כולל חיתוך CNC, התאמת ג'יגים וריתוך.

בוגי ומסגרות קצה:המבנים המאכלסים את הגלגלים, הסרנים ומנגנוני ההיגוי מיוצרים.

ריתוך והורדת מתחים:

ריתוך אוטומטי:ריתוכים קריטיים על הקורות והרגליים הראשיות מתבצעות באמצעות ריתוך קשת שקוע (SAW) לחדירה עמוקה וחוזק גבוה. כל הרתכים מוסמכים, ולעתים קרובות ריתוכים קריטיים נבדקים באמצעות אולטרסאונד.

הפגת מתחים:מכלולים מיוצרים גדולים כמו הקורה הראשית מטופלים בחום-בתנור מסיבי כדי להקל על מתחים פנימיים מהריתוך, ולמנוע עיוות עתידי.

עיבוד שבבי:משטחי התאמת מפתח, כגון החיבורים בין הקורה לרגליים ונקודות ההרכבה של מסילות העגלה, מעובדים על מנת להבטיח יישור מושלם.

 

שלב 4: התקנה מכנית והרכבת הנעה

הרכבה מבנית:הרגליים מחוברות לקורה הראשית כדי ליצור את מסגרת הפורטל השלמה. זה נעשה לעתים קרובות במפרץ הרכבה גדול.

התקנת מערכת הנעה:

מנוע הדיזל ומערכת הגנרטורים מותקנים במתחם המיועד להם על פלטפורמת העגורן.

עבור E-RTGs, מותקנת מערכת איסוף הכבלים או מוט המוליכים.

מערכת הנעה והיגוי:

בוגי הגלגלים, עם סרנים, מנועי נסיעה וצילינדרי ההיגוי ההידראוליים המורכבים, מותקנים על הרגליים.

התקנת עגלה ומנוף:

מסגרת העגלה מורכבת, ומכונות ההרמה (מנועים, תיבות הילוכים, תופים, אלומות) מותקנות ומיושרות עליה.

מסילות העגלה מותקנות על הקורה הראשית, ועליהן מניחים את העגלה.

 

שלב 5: התקנת מערכת חשמל ובקרה

משיכת כבלים:מאות מטרים של כבלי חשמל ובקרה עוברים דרך צינורות על פני כל מבנה העגורן.

התקנת פאנל ורכיבים:לוחות הבקרה הראשיים (מחשבי דיור, VFD והתקני הגנה), תא המפעיל וכל החיישנים (מתגי גבול, -נגד נדנוד, מד רוח רוח) מותקנים ומחווטים.

תוכנה ותצורה:תוכנת הבקרה נטענת על ה-PLCs. ה-VFDs מוגדרים, ואלגוריתמי הבקרה המורכבים להרמה, נסיעת עגלה והיגוי גב מתוכנתים ומכוונים.

 

שלב 6: בדיקה ובדיקה לפני-מסירה (FAT)

המנוף המורכב במלואו עובר בדיקות קפדניות במפעל.

ללא-בדיקות עומס:כל הפונקציות מופעלות ללא עומס: הרמה, נסיעת עגלה, נסיעת גב, וכל מצבי ההיגוי.

בדיקת עומס:

בדיקת עומס סטטי:עומס מבחן של125% מהקיבולת המדורגתמורם ומוחזק כדי לוודא תקינות מבנית ויכולת אחיזת בלמים.

בדיקת עומס דינמי:עומס מבחן של110% מהקיבולת המדורגתמורם ומועבר בכל התנועות המבצעיות כדי לדמות תנאי-במציאות.

בדיקות מערכת בטיחות:כל מכשירי הבטיחות נבדקים, כולל עצירות חירום, מתגי גבול, מחוון רגעי עומס (LMI), מערכות נגד-התנגשות ומנטרי מהירות רוח.

אימות ביצועים:מהירות ההרמה של העגורן, דיוק המיקום ופונקציונליות ההיגוי מאומתים מול מפרטי התכנון.

 

שלב 7: פירוק, צביעה ואריזה

הִתפָּרְקוּת:המנוף מפורק בקפידה למודולים עיקריים למשלוח (למשל, רגליים, חלקי קורות, עגלה, סט גנרטורים). כל החיבורים מסומנים בבירור.

ציור סופי:מערכת צבע עמידה ב-ביצועים-גבוהים, לרוב בצבעים שצוינו על ידי הלקוח.

אריזה:הרכיבים ארוזים בצורה מאובטחת. משטחים מעובדים ורכיבים חשמליים מוגנים מפני קורוזיה ופגיעות במהלך ההעברה.

 

שלב 8: הקמת אתר והזמנת אתר (SAT)

הקמת אתר:צוות הקמה של היצרן מרכיב מחדש את המנוף במסוף הלקוח באמצעות מנופים ניידים גדולים.

חיבורים ובדיקות סופיות:כל החיבורים המכניים, החשמליים והידראוליים מסתיימים. יישורים מאומתים.

מבחן קבלה לאתר (SAT):העגורן עובר מבחני ביצועים ובטיחות סופיים בסביבת ההפעלה שלו בפועל עם נוכח הלקוח. מתבצעת הדרכת מפעיל ותחזוקה.

תצוגת הסדנה:

החברה התקינה פלטפורמה חכמה לניהול ציוד, והתקינה 310 סטים (סטים) של רובוטי טיפול וריתוך. לאחר השלמת התוכנית, יהיו יותר מ-500 סטים (סטים), וקצב חיבור הציוד יגיע ל-95%. 32 הוכנסו לשימוש קווי ריתוך, מתוכננים להתקין 50, וקצב האוטומציה של כל קו המוצרים הגיע ל-85%.