מנוף גב מיכל רכוב מסילה Rmg

מהו מנוף RMG?

מנוף RMG הוא מנוף גג גדול המשמש לערמת מכולות שילוח בחצר הנעה על מסילות קבועות. מערכת מסילות זו מגדירה את אזור העבודה של העגורן, מה שהופך אותו לאידיאלי עבור טרמינלים אוטומטיים מאוד,-בנפח גדול עם פריסה צפויה.

 

מאפיינים מרכזיים

נתיב קבוע על מסילות:זו התכונה המגדירה. המנוף נע קדימה ואחורה לאורך סט של מסילות פלדה מקבילות המוטבעות בחצר. זה מאפשר תנועה מדויקת ואוטומטית במיוחד.

מבנה הגאנטרי:בדומה ל-RTG, יש לו מסגרת פלדה גבוהה המשתרעת על ערימות המכולה. עם זאת, RMGs הם לרוב גדולים יותר ויכולים להתמודד עם טווחים רחבים יותר וגבהי ערימה גדולים יותר.

מקור כוח:כמעט באופן בלעדיחַשׁמַלִי. הם מופעלים על ידי מערכת מוליכים (כמו פסים או מערכות פסים) העוברות לאורך מסילת הרכבת, וכתוצאה מכך אפס פליטות מקומיות.

רמה גבוהה של אוטומציה:RMGs הם הטכנולוגיה המועדפת עבור מסופי מכולות אוטומטיים. הנתיב הקבוע שלהם הופך אותם למתאימים באופן מושלם לפעולה מבוקרת-ממוחשבת.

קיבולת ערימה:בדרך כלל, RMGs יכולים להיערם גבוה יותר ורחב יותר מאשר RTGs-בדרך כלל 1-מעל-7 או אפילו 1-over-8 גבוה, ויכולים להשתרע על פני יותר שורות מיכל.

 

RMG לעומת RTG: סיכום השוואה ישירה

תכונה	RMG (רכבת-רכבת רכבת)	RTG (גומי-גב גלגלים)
ניידות	קָבוּעַ.נע רק על מסילות קבועות.	גָבוֹהַ.נע על צמיגי גומי בתוך החצר.
גמישות/פריסה	נוּקשֶׁה.פריסה קבועה, קשה לשנות.	גָמִישׁ.ניתן לשנות את פריסת החצר; ניתן לפרוס מחדש מנופים.
מקור כוח	חַשׁמַלִי(באמצעות מסילת מוליכים/פס).	דיזל-חשמלי(נפוץ) אוחַשׁמַלִי(עם סליל כבל).
אוטומציה	מְעוּלֶה.אידיאלי לאוטומציה מלאה.	טוֹב.אפשרי, אך מורכב יותר בשל יישור הצמיגים.
גובה הערימה/צפיפות	גבוה יותר.בדרך כלל 1 מעל 7 או יותר.	מעט נמוך יותר.בדרך כלל 1-מעל-5 או 1-מעל-6.
עלות תפעול	לְהוֹרִיד(כוח חשמלי, פחות תחזוקה על גלגלים/מסילות).	גבוה יותר(עלויות דלק, תחזוקת צמיגים ומנוע).
השפעה סביבתית	אפס פליטותבנקודת השימוש.	פליטותאם מופעל-דיזל.
עלות ראשונית	גבוה יותר(בשל תשתית רכבות).	לְהוֹרִיד(דורש ריצוף מחוזק בלבד).
אידיאלי עבור	מסופי-נפח גבוה, ייעודיים, אוטומטייםעם פריסה קבועה-לטווח ארוך.	מסופי-רב-תכליתיים, יציאות קטנות יותר, חצרותדורש גמישות.

 

כושר הרמה 320 טון
טווח (רוחב) 3 - 12 מטרים (ניתן להתאמה)
גובה הרמה 3 - 10 מטרים
דרגת עבודה A3-A5 (קל עד בינוני)
מהירות הרמה 0.5 - 8 מ'/דקה (משתנה)
סוג קרן ראשי קורות בודדות/כפולות (סוג-תיבה)
ספק כוח 220V/380V תלת פאזי או ידני
מצב שליטה תליון שלט/שלט אלחוטי
סוג מנוף מנוף שרשרת חשמלי/מנוף חבל תיל
Travel Drive דחיפה ידנית או ממונעת
הגנה מפני קורוזיה צבע מגולוון חם-או בדרגה ימית-
עמידות רוח עד סולם בופור 6 (לשימוש חיצוני)
טמפרטורת פעולה -20 מעלות עד +50 מעלות

בהתבסס על הסקירה הקודמת, הנה פירוט מפורט של מרכיבי המפתח של anRMG (רכבת-רכבת מנוף מנוף למכולות.

רכיבים אלה פועלים יחד כדי לאפשר לעגורן לנוע בדיוק לאורך המסילות שלו, להרים מכולות מסיביות ולערום אותם בדיוק מדויק, לרוב בסביבה אוטומטית או בשלט רחוק.

 

ניתן לקבץ את הרכיבים למספר מערכות עיקריות:

 

1. מערכת מבנית

זהו השלד של העגורן, המיועד לעמוד בעומסים כבדים ובכוחות דינמיים.

רגלי גאנטרי:שני המבנים האנכיים התומכים בכל העגורן. הם מתוכננים להתמודד עם עומסי הדחיסה של המכולה המונפת והכוחות האופקיים מתנועת העגורן.

 

קורה ראשית (או בום):הקורה האופקית הראשית המחברת את החלק העליון של שתי רגלי הגובר. זה חייב להיות קשיח כדי לתמוך בעגלה ובמפזר ללא סטיה מוגזמת. זה יכול להיות "קורה" בודדת או עיצוב קורות כפול.

קרונות קצה:המכלולים החזקים בבסיס כל רגל המכילים את הגלגלים, ההנעים והמאגרים. הם הרכיב שבעצם יושב עליו ונע לאורך המסילות.

 

2. מערכת תנועה והנעה

מערכת זו מספקת את כל יכולות התנועה.

מסילת רכבת וקרן:מסילות הפלדה הכבדות-מותקנות על תשתית בטון מסיבית. זהו הנתיב הקבוע המגדיר את אזור העבודה של העגורן ומספק משטח יציב וישר לתנועה מדויקת.

גלגלי נסיעה והנעים:ממוקם בתוך קרונות הקצה. גלגלים מרובים מקובצים ל"בוגיות". הנסיעות נסיעות(מנועים חשמליים עם תיבות הילוכים) מניעים את הגלגלים הללו כדי להזיז את כל העגורן קדימה ואחורה לאורך המסילה.

 

 

עֲגָלָה:המסגרת הנושאת את מכונות ההרמה ונעה מצד-אל-צד (חוצה) לאורך הקורה הראשית.

כונן עגלות:המנוע ומערכת ההילוכים שמניעה את העגלה לאורך מסילות הקורות.

מנגנון הרמה:לב פונקציית ההרמה. הוא מורכב מ:

מנוע מנוף:מנוע חשמלי חזק המספק את כוח ההרמה.

תוף הרמה:תוף פלדה גדול ומחורץ שסביבוחבלי תילהם פצעים.

חבלים:כבלי פלדה בעוצמה גבוהה- העוברים מהתוף, מעל אלומות (גלגלות) ומטה אל המפזר.

אלומות:גלגלות המנחות את חבלי התיל ומספקות יתרון מכני.

3. מערכת הרמה ופריסה

זהו הממשק בין המנוף למכולה.

מפזר (או קרן מפזרת):המכשיר שננעל פיזית על המכולה. זוהי יצירה מורכבת של הנדסה עצמה, המכילה:

Twistlocks:מנעולים מסתובבים המופעלים הידראולית או חשמלית שמתחברים ליציקות הפינה הסטנדרטיות של מכולה שילוח.

מסגרת מפזר:מסגרת מתכווננת שיכולה להאריך או להיכנס כדי להתמודד עם אורכי מיכל שונים (למשל, 20 רגל, 40 רגל, 45 רגל).

מסגרת הרמה / חסם ראש:המכלול המחבר את חבלי התיל למפזר, לרוב משלב מערכת של אלומות.

 

 

4. מערכת חשמל וחשמל

מערכת העצבים ומקור האנרגיה של העגור.

מערכת מוליכים (מסגר/פסטון):שיטת אספקת החשמל למנוף לכל אורך נסיעתו. נוקשהפס אוטובוסעם נעלי אספן הוא הנפוץ ביותר עבור RMGs, המספק חיבור מתח אמין ו-גבוה ללא גרירת כבלים על הקרקע.

לוחות בקרה ראשיים / כונני VVVF:ארונות המכילים את בקרי הלוגיקה הניתנים לתכנות (PLC), כונני מתח משתנה בתדר (VVVF) ומכשירי אלקטרוניקה אחרים השולטים בכל תנועות העגורן בדיוק ובחלקות.

סט גנרטורים (אופציונלי):לחלק מה-RMG עשוי להיות גנרטור דיזל קטן לתנועת "חירום" מוגבלת במקרה של הפסקת חשמל, מה שמאפשר להם לפנות נתיב קריטי.

5. מערכת בטיחות ובקרה

חיוני להגנה על כוח אדם, ציוד והמטען.

מערכת נגד-התנגשות:חיישנים (לייזר, מכ"ם) המונעים מהעגורן להתנגש עם מנופים אחרים באותו מעבר או עם עצמים בסוף נסיעתו.

מערכת היגוי- אוטומטית (עבור עגלות ומנוף):מבטיח שהעגלה והמפזר מיושרים בצורה מושלמת מעל ערימת המיכלים. זה קריטי לאוטומציה.

מתגי גבול ומאגרים:מתגים פיזיים ומבוססים-חיישנים שמונעים מהמנוף והעגלה לנוע מעבר לגבולות התפעול הבטוחים שלהם. מאגר גומי או הידראולי גדול בקצה המסילות סופגים את הפגיעה.

מערכת שקילה:משולב לעתים קרובות במערכת ההרמה כדי למדוד את המשקל של כל מכולה המורמת.

מערכת זיהוי מיקום מיכל:משתמש בלייזרים או במצלמות כדי לזהות אוטומטית את המיקום והכיוון של מכולה על הקרקע או על משאית, ומנחה את המפזר לנחיתה מדויקת.

תחנת שלט רחוק או תא מפעיל:במסוף אוטומטי מודרני, המנוף נשלט על ידי מפעיל ממרכז מרוחק. במסופים חצי-אוטומטיים או מאוישים, אתא המפעילמותקן על העגלה או מבנה העגורן, ומספק תצוגה ישירה של הפעולות.

סְקִיצָה

 

טכני עיקרי

 

היתרונות של מנופי RMG

RMGs מציעים סט משכנע של יתרונות, במיוחד עבור מסופים המתמקדים בתפוקה גבוהה, יעילות ואוטומציה.

1. יעילות תפעולית מעולה ופרודוקטיביות גבוהה יותר

מהירויות גבוהות יותר:RMGs מתוכננים בדרך כלל למהירויות נסיעה מהירה יותר של הרמה, עגלה ו-Gantry בהשוואה ל-RTGs. הנתיב הקבוע והכוח החשמלי הישיר שלהם מאפשרים האצה והאטה אגרסיביים יותר.

פעולה רציפה:בהיותם כולם-חשמליים, אין להם זמן השבתה לתדלוק והם יכולים לפעול 24/7 עם מינימום הפרעות.

זמני מחזור מהירים יותר:השילוב של מהירות ודיוק מוביל למחזורי-איסוף והורדה-מהירים יותר של מיכל, מה שמגדיל את מספר המהלכים בשעה.

2. אידיאלי עבור אוטומציה ודיגיטליזציה

נתיב צפוי:מערכת המסילה הקבועה מבטלת את המשתנים של תנאי הקרקע ויישור הצמיגים, מה שהופך אותה למתאימה באופן מושלם לבקרת מחשב. זהו היתרון היחיד הגדול ביותר שלהם בעיצוב טרמינלים מודרניים.

דיוק גבוה:מערכות מיקום אוטומטיות יכולות לשלוט בתנועת העגורן לאורך המסילות ובתנועת העגלה לאורך הקורה ברמת דיוק-מילימטרית, המאפשרת פעולה בלתי מאוישת.

אינטגרציה עם תוכנת מסוף:הם משתלבים בצורה חלקה עם מערכות הפעלה מסוף (TOS) ומערכות בקרת ציוד (ECS) כדי להפוך לרכיב מסונכרן לחלוטין בשרשרת לוגיסטית אוטומטית.

3. עלויות תפעול נמוכות יותר לכל החיים (OPEX)

יעילות אנרגטית:הכוח החשמלי זול ויעיל משמעותית מהדיזל. כוננים רגנרטיביים יכולים אפילו להחזיר אנרגיה לרשת בעת הורדת מיכל.

תחזוקה מופחתת:לגלגלי פלדה על מסילות פלדה יש ​​הרבה פחות חיכוך ובלאי מצמיגי גומי על אספלט. אין צמיגים להחלפה, אין מנועי דיזל לתחזק, ופחות לחץ על המבנה כולו.

תוחלת חיים ארוכה יותר:סביבת ההפעלה המבוקרת והפחתת הרטט מביאים לפחות עייפות מבנית ולאורך חיים תפעולי ארוך יותר של העגורן.

4. בטיחות משופרת

הפרדה בין אדם למכונה:בלוקים אוטומטיים לחלוטין של RMG, אנשי צוות אינם נכללים באזור הערימה, מה שמבטל את הסיכון לתאונות כתוצאה מהזזת ציוד, נפילת מכולות או טעות אנוש.

מערכות בטיחות-מובנות:מערכות אוטומטיות נגד-התנגשות,-ניטור מהירות הרוח ומניעת נדנוד מכולות הן סטנדרטיות ויעילות ביותר בשל פרמטרי הפעולה הקבועים.

5. צפיפות הערימה גדולה יותר וניצול קרקע טוב יותר

ערימה גבוהה יותר:RMGs יכולים לערום מכולות בגובה 1 מעל 7 או אפילו 1 מעל 8 (7 או 8 מכולות על הקרקע, פלוס אחת למעלה). זה ממקסם את קיבולת האחסון של חלקת אדמה נתונה.

טווחים רחבים יותר:הם יכולים להיות מתוכננים כך שהם משתרעים על פני יותר שורות מכולות ונתיב תנועה, תוך אופטימיזציה נוספת של השימוש בחלל הטרמינל.

6. קיימות סביבתית

אפס פליטות מקומיות:כמו כל-המכונות החשמליות, הן אינן מייצרות אדי פליטה, חלקיקי דיזל או פליטת גזי חממה בנקודת השימוש, מה שתורם לאוויר נקי יותר בנמל ובסביבתו.

הפחתת רעש:הפעולה החשמלית שקטה בהרבה מציוד-שמונע בדיזל, ומפחיתה את זיהום הרעש עבור קהילות שכנות.

שחזור אנרגיה:היכולת להשתמש בבלימה רגנרטיבית משפרת את היעילות האנרגטית הכוללת.

 

יישומים של מנופי RMG

היתרונות הספציפיים של RMGs הופכים אותם לפתרון האידיאלי עבור-תרחישים מסוף מוגדרים היטב.

1. מסופי מיכל אוטומטיים-בנפח גבוה (האפליקציה הראשית)
זוהי האפליקציה הקלאסית עבור RMGs. טרמינלים שתוכננו מהיסוד לאוטומציה, כגוןAPM Terminals Maasvlakte II (רוטרדם)אוֹCTB בצ'ינגדאו, השתמשו ב-RMG בחצרות הערימה שלהם. המנופים עובדים בשיתוף פעולה עם רכבים מודרכים אוטומטיים (AGVs) או רכבי הרמה אוטומטיים כדי ליצור זרימה יעילה ביותר של מכולות 24/7 עם התערבות אנושית מינימלית.

2. מסופי רכבת בין-מודאליים
RMGs מתאימים באופן מושלם להעברת מכולות ישירות בין ספינות נמל ימי לרכבות (או בין רכבות שונות).

העברה ישירה:הם יכולים להרים מכולה ממשאית או מחסנית ולהניח אותה ישירות על קרון רכבת בדייקנות.

שימוש יעיל בקרקע:הערימה-בצפיפות הגבוהה שלהם היא בעלת ערך במרחבים המצומצמים לעתים קרובות- של מגרשי רכבת.

3. תחנות אחסון ומטענים ייעודיים למכולות

חצרות אחסון{{0} לטווח ארוך:עבור מתקנים המאחסנים מכולות לתקופות ממושכות, צפיפות הערימה הגבוהה ועלות התפעול הנמוכה של RMGs הם יתרונות מרכזיים.

מרכזי הפצה:מוקדים לוגיסטיים גדולים ופארקי הפצה המשרתים קמעונאים או יצרנים גדולים משתמשים ב-RMG כדי לנהל את זרימת המכולות שלהם ביעילות.

4. מסופים עם זמינות קרקע מוגבלת
כאשר נמל אינו יכול בקלות להרחיב את טביעת הרגל שלו, הדרך היחידה להגדיל את הקיבולת היא לערום גבוה יותר וצפוף יותר. RMGs מספקים את היכולת הזו בצורה יעילה יותר מכל אלטרנטיבה עייפה גומי- אחרת.

5. מקומות רגישים לסביבה
נמלים הממוקמים בסמוך למרכזים עירוניים או באזורים עם תקנות מחמירות לאיכות אוויר (כמו קליפורניה או האיחוד האירופי) מאמצים יותר ויותר את כל -ה-RMG החשמליים כדי לעמוד ביעדי הקיימות שלהם ולציית לחוקי הסביבה.

 

תהליך הייצור של אמנוף RMG (רכבת-רכבת מנוף).הוא הישג מורכב של הנדסה כבדה, הכולל תכנון קפדני, ייצור מתקדם והרכבה מדויקת. זה מבוצע בדרך כלל על ידי יצרני מכונות כבדות מיוחדות במתקנים גדולים ויעודיים.

לפניכם פירוט מפורט של תהליך הייצור, מהרעיון ועד להזמנה.

 

שלב 1: עיצוב והנדסה (התוכנית הדיגיטלית)

זהו השלב הקריטי ביותר, שבו המנוף נולד דיגיטלית לפני חיתוך פלדה כלשהי.

עיצוב קונספטואלי ומפורט:

דרישות הלקוח:מהנדסים עובדים עם הלקוח (טרמינל הנמל) כדי להגדיר מפרטים: כושר הרמה (למשל, 40-50 טון מתחת למפזר), רוחב טווח, גובה הערמה (1 מעל 7), מהירות הרמה ומידת אוטומציה.

ניתוח מבני:באמצעות ניתוח אלמנטים סופיים (FEA), המהנדסים מדמים את הלחצים, המתחים והסטות על המבנה כולו (קורות, רגליים) בתנאי עומס שונים כדי להבטיח שלמות ובטיחות.

עיצוב מכני וחשמלי:עיצובים מפורטים נוצרים עבור כל המערכות: תיבות הילוכים להרמה ועגלה, סגירת חבל תיל, מנועי הנעה, והסכמות החשמליות המלאות לכוח ובקרה.

עיצוב מערכות אוטומציה ובקרה:

עבור RMGs מודרניים, זה חשוב ביותר. תוכנה עבור בקרי הלוגיקה הניתנים לתכנות (PLCs), מערכות נגד-התנגשות, היגוי אוטומטי- ומיקום מיכלים פותחה ומדומה.

רכש של פריטי לידים ארוכים-:

בזמן שהייצור מתחיל, החברה מזמינה רכיבים מיוחדים עם זמני ייצור ארוכים, כגון:

מנועים להרמה ונסיעה

תיבות הילוכים

כונני PLC וכונני VVVF (סימנס, ABB וכו')

דרגות פלדה מיוחדות

חבלים ואלומות

 

שלב 2: ייצור וייצור (המבנה הפיזי)

שלב זה הופך פלדה גולמית ורכיבים לחלקים העיקריים של העגורן. זה קורה בחנות ייצור גדולה ומכוסה.

הכנה וחיתוך פלדה:

לוחות פלדה וחתכים גדולים (קורות) נמסרים למפעל.

הם מנוקים (מתפוצצים) ואז חותכים לצורות מדויקות באמצעות שיטות מבוקרות-ממוחשבות כמוחיתוך פלזמהאוֹאוקסי-חיתוך דלק.

תת-ייצור הרכבה:

לוחות חתוכים מרותכים יחד ליצירת רכיבים קטנים יותר. לְדוּגמָה:

קורות קופסאות:לוחות פלדה מרותכים למקטעים מלבניים גדולים וחלולים עבור הקורה הראשית והרגליים.

קרונות קצה:המבנים המורכבים המאכלסים את הגלגלים והכוננים מיוצרים.

מסגרת עגלה:המבנה שיישא את מכונות ההרמה נבנה.

הרכבה וריתוך עיקריים:

תת--מכלולים מובאים יחדיו במכשירים גדולים ומתקנים כדי להבטיח דיוק ממדי.

הקורה ראשיתמורכב בחתכים (אם הוא ארוך מאוד) או כמקשה אחת.

הרגלי גאנטרימורכבים במלואם.

שלב זה כולל ריתוך נרחב, המבוצע לרוב באופן אוטומטי על ידי מכונות ריתוך רובוטיות לצורך עקביות ואיכות. רתכים מיומנים במיוחד מבצעים ריתוכים ידניים קריטיים.

לאחר-טיפול ריתוך ובקרת איכות:

הפגת מתחים:מבנים מרותכים קריטיים כמו הקורה הראשית מחוממים בכבשן גדול כדי להקל על מתחים פנימיים שנוצרו במהלך הריתוך, ולמנוע עיוותים וסדקים.

בדיקות לא-הרסניות (NDT):כל ריתוך קריטי נבדק בשיטות כמובדיקת אולטרסאונד (UT)אוֹבדיקת רנטגן (-קרני רנטגן)כדי למצוא פגמים נסתרים.

בדיקות מימדיות:המבנה כולו נסרק בלייזר-כדי לוודא שהוא עומד בסובלנות העיצוב.

הכנת משטח וצביעה:

כל מבנה הפלדה מפוצץ-כדי להסיר חלודה ואבנית, ויוצר משטח מושלם להידבקות צבע.

לאחר מכן הוא נצבע במספר שכבות של צבע-בעל ביצועים גבוהים ועמיד בפני קורוזיה-, לעתים קרובות בסביבה מבוקרת כדי להבטיח גימור ללא רבב. זה חיוני לסביבת הנמל הקשה והמלוחה.

 

שלב 3: טרום-הרכבה ובדיקות קבלה מהמפעל (FAT)

לפני המשלוח, המנוף מורכב בחלקו במפעל כדי לוודא את תפקודו.

הקמה בחצר המפעל:

רגלי הגג והקורה הראשית מוברגים או מרותכים יחדיו על מסלול בדיקה כדי ליצור את מבנה הגג השלם.

העגלה, מכונות ההרמה והמונית (אם יש) מותקנים.

התקנה חשמלית:

חשמלאים מפעילים אלפי מטרים של כבלים, מנועים מחברים, חיישנים ולוחות בקרה.

בדיקת קבלת מפעל (FAT):

הלקוח מבקר במפעל כדי לראות סדרה של בדיקות קפדניות:

ללא-בדיקות עומס:כל התנועות (נסיעת עגורן, נסיעת עגלה, הנפה) נבדקות ללא עומס כדי לבדוק תפקוד חלק, מהירות ותפקוד הבלמים.

בדיקות עומס:זה המבחן הקריטי. אבדיקת עומס סטטימבוצע כאשר משקל בדיקה (בדרך כלל 25% מעל הקיבולת המדורגת) מורם ומוחזק כדי לבדוק תקינות מבנית. אמבחן עומס דינמימבוצע בקיבולת מדורגת לבדיקת כל הפונקציות בתנאי עבודה.

בדיקות מערכת בטיחות:כל מתגי הגבול, עצירות החירום והאזעקות נבדקים.

 

שלב 4: פירוק, משלוח והקמת אתר

פירוק ולוגיסטיקה:

לאחר מעבר FAT, המנוף מפורק בקפידה לחלקים ניידים. הקורה הראשית נחתכת למקטעים, הרגליים מופרדות וכו'.

רכיבים מסיביים אלה מועמסים על כלי רכב מיוחדים-עוברים כבדים-אוקיינוסים להובלה לנמל.

הכנת האתר:

בזמן בניית העגורן, ערוך את אתר הלקוח: יוצקים את תשתית הבטון הכבדה, ומתקינים את מסילות המסילה הארוכות והמקבילות בדיוק רב.

הקמת אתר:

צוות מהנדסי הקמה מתמחים ומפעילי עגורנים כבדים מהיצרן נוסע לנמל.

באמצעות מנופים ניידים גדולים הם מרכיבים מחדש את ה-RMG על מסילותיו הקבועות, בעקבות רצף הפוך של תהליך הפירוק.

כל החיבורים המכניים והחשמליים נעשים מחדש.

 

שלב 5: הפעלה ובדיקות קבלה לאתר (SAT)

בדיקות וכיול אחרונים:

המערכת כולה מופעלת.

באופן מכריע, כל מערכות האוטומציה מכוילות:מערכות המיקום בלייזר עבור המפזר, החיישנים נגד-התנגשות וההיגוי האוטומטי-מותאמים היטב-לתנאי האתר בפועל.

בדיקת קבלה לאתר (SAT):

סבב בדיקה אחרון, לרוב מקיף יותר מה-FAT, מתבצע עם הלקוח כדי להוכיח שהעגורן מבצע את המפרט בסביבתו האמיתית.

לאחר החתימה, העגורן מועבר ללקוח ומתחיל הכשרת מפעילים.

תצוגת הסדנה:

החברה התקינה פלטפורמה חכמה לניהול ציוד, והתקינה 310 סטים (סטים) של רובוטי טיפול וריתוך. לאחר השלמת התוכנית, יהיו יותר מ-500 סטים (סטים), וקצב חיבור הציוד יגיע ל-95%. 32 הוכנסו לשימוש קווי ריתוך, מתוכננים להתקין 50, וקצב האוטומציה של כל קו המוצרים הגיע ל-85%.